一、電池核心部件測試

1. 電極極耳焊接強度

• 測試對象：極耳與電極箔的焊接點（如鋁箔 / 銅箔與極耳的激光焊、超聲波焊接口）。

• 測試目的：檢測焊接工藝是否牢固，避免因振動或外力導耳脫落引發(fā)斷路。

• 典型標準：GB/T 31241《便攜式電子產(chǎn)品用鋰離子電池安全要求》中對極耳連接強度的規(guī)定。

2. 電芯封裝材料剝離力

• 測試對象：

• 軟包電池：鋁塑膜與電芯本體的熱封邊剝離力；

• 硬殼電池：鋼 / 鋁外殼與密封膠、頂蓋的粘接強度。

• 測試目的：驗證封裝工藝的密封性，防止電解液泄漏或外部水汽侵入。

3. 隔膜與電極層間附著力

• 測試對象：電極涂布層（正 / 負活性材料）與隔膜的結(jié)合力。

• 測試目的：評估涂布工藝質(zhì)量，避免循環(huán)過程中活性物質(zhì)脫落導致容量衰減或內(nèi)短路風險。
  
  

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二、電池模組與 Pack 測試

1. 電芯間連接片（鎳帶 / 銅帶）焊接強度

• 測試對象：模組內(nèi)電芯通過鎳帶 / 銅帶焊接或激光焊接的連接點。

• 測試目的：模擬車輛行駛振動或碰撞時的拉力，確保連接點不脫落、不斷裂。

2. 線束與端子壓接強度

• 測試對象：電池管理系統(tǒng)（BMS）線束與端子的壓接部位。

• 測試目的：檢測壓接工藝的可靠性，避免因接觸不良導致信號中斷或過熱。

3. 模組固定結(jié)構(gòu)抗拉力

• 測試對象：模組與殼體間的螺栓連接、卡扣結(jié)構(gòu)或膠黏劑結(jié)合力。

• 測試目的：驗證模組在運輸、安裝過程中的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。

三、電池輔料與材料測試

1. 膠帶 / 膠黏劑粘接強度

• 測試對象：

• 電池捆扎膠帶（如青稞紙、PET 膠帶）的剝離力；

• 導熱膠、結(jié)構(gòu)膠與電池殼體的粘接強度。

• 測試目的：評估輔料在高溫、振動等環(huán)境下的持久粘性，確保電芯固定或熱傳導性能。

2. 極片涂層附著力

• 測試對象：電極箔（鋁箔 / 銅箔）表面活性物質(zhì)涂層的結(jié)合力。

• 測試方法：通過劃格法（劃十字網(wǎng)格后用膠帶剝離）或拉拔法檢測涂層脫落比例。

• 應用場景：正極材料（如 NCM、LFP）涂布質(zhì)量控制。

3. 鋁塑膜復合層剝離力

• 測試對象：軟包電池鋁塑膜的尼龍層、鋁層、熱封層間的復合強度。

• 測試目的：防止鋁塑膜在彎折或充放電膨脹過程中分層，導致外殼破損。

四、失效分析與研發(fā)應用

1. 焊接工藝缺陷定位

• 應用場景：當電池模組出現(xiàn)連接點斷裂時，通過拉力測試定位焊接參數(shù)問題（如激光功率不足、焊接時間過短）。

2. 新材料力學性能評估

• 測試對象：新型電極材料（如硅基負極）、復合集流體、固態(tài)電解質(zhì)界面的拉伸 / 剪切強度。

• 數(shù)據(jù)價值：為材料研發(fā)提供力學性能數(shù)據(jù)，優(yōu)化配方設計。

3. 工況模擬

• 測試場景：模擬電池在擠壓、跌落等情況下的結(jié)構(gòu)承受極限，輔助安全標準制定（如 GB/T 38031《電動汽車用動力蓄電池安全要求》中的機械沖擊測試）。

核心測試參數(shù)與方法