污水處理作為現(xiàn)代環(huán)境工程的核心領(lǐng)域，其技術(shù)體系已形成物理、化學(xué)、生物三大主分支及數(shù)十種衍生工藝。本文結(jié)合工業(yè)實(shí)踐與學(xué)術(shù)研究，系統(tǒng)梳理污水處理技術(shù)的分類邏輯、工藝特征及典型應(yīng)用場景，為工程實(shí)踐提供技術(shù)選型參考。

一、物理處理工藝：基于物質(zhì)分離的初級屏障

物理處理技術(shù)通過機(jī)械或物理作用實(shí)現(xiàn)污染物與水體的分離，具有工藝簡單、成本可控的特點(diǎn)，但通常作為預(yù)處理單元與其他工藝聯(lián)用。

1.1 沉淀與氣浮技術(shù)

• 平流式沉淀池通過重力沉降去除無機(jī)顆粒，適用于高懸浮物廢水預(yù)處理。

• 曝氣沉砂池利用氣旋作用分離砂粒，有機(jī)物截留率低于5%，有效防止管道磨損。

• 氣浮法通過微氣泡粘附乳化油及懸浮物，在含油廢水處理中去除率可達(dá)90%以上。

1.2 過濾與吸附技術(shù)

• 石英砂過濾器通過濾料層截留0.1mm以上顆粒，常用于反滲透預(yù)處理。

• 活性炭吸附利用高比表面積特性去除色度、異味及微量有機(jī)物，在印染廢水深度處理中應(yīng)用廣泛。

1.3 膜分離技術(shù)

• 超濾膜可截留0.01-0.1μm顆粒，在市政污水回用中作為MBR工藝核心組件。

• 反滲透膜脫鹽率超98%，在電子行業(yè)超純水制備中不可替代，但膜污染問題導(dǎo)致運(yùn)行成本較高。

二、化學(xué)處理工藝：基于反應(yīng)轉(zhuǎn)化的深度凈化

化學(xué)處理通過投加藥劑改變污染物化學(xué)性質(zhì)，實(shí)現(xiàn)高效去除，但需關(guān)注二次污染風(fēng)險(xiǎn)。

2.1 中和與沉淀技術(shù)

• 石灰中和法處理酸性廢水時(shí)，pH調(diào)節(jié)至6-9范圍內(nèi)，沉淀產(chǎn)物需進(jìn)行脫水處理。

• 鐵鹽混凝通過電中和與網(wǎng)捕作用去除膠體，在造紙廢水處理中COD去除率可達(dá)70%。

2.2 氧化還原技術(shù)

• 芬頓氧化利用Fe2?/H?O?體系產(chǎn)生·OH自由基，在焦化廢水處理中TOC去除率超85%。

• 臭氧氧化對難降解有機(jī)物具有選擇性，但設(shè)備投資為常規(guī)工藝的2-3倍。

2.3 電解技術(shù)

• 電催化氧化在含鹽廢水處理中，電流效率受電極材料影響顯著，DSA電極能耗較石墨電極降低40%。

• 電滲析通過離子交換膜實(shí)現(xiàn)鹽分分離，在苦咸水淡化中噸水電耗約3kWh。

三、生物處理工藝：基于微生物代謝的核心技術(shù)

生物處理通過微生物降解有機(jī)物，具有運(yùn)行成本低、環(huán)境友好的優(yōu)勢，分為活性污泥法與生物膜法兩大體系。

3.1 活性污泥法

• A2/O工藝通過厭氧-缺氧-好氧串聯(lián)實(shí)現(xiàn)同步脫氮除磷，在大型污水廠中TN去除率達(dá)70%-80%。

• 氧化溝工藝利用環(huán)流曝氣形成溶解氧梯度，在中小城鎮(zhèn)污水廠中污泥產(chǎn)量較傳統(tǒng)工藝減少30%。

• SBR工藝通過時(shí)序控制實(shí)現(xiàn)進(jìn)水-反應(yīng)-沉淀-排水循環(huán)，在工業(yè)廢水處理中抗沖擊負(fù)荷能力顯著。

3.2 生物膜法

• MBBR工藝通過懸浮載體增加生物量，在改造項(xiàng)目中可提升處理能力50%-1。

• 生物濾池利用陶粒或火山巖作為填料，在農(nóng)村污水處理中占地僅為活性污泥法的1/3。

• 厭氧氨氧化在自養(yǎng)條件下實(shí)現(xiàn)氮素轉(zhuǎn)化，較傳統(tǒng)工藝節(jié)省60%曝氣能耗，但啟動(dòng)周期長達(dá)3-6個(gè)月。

四、組合工藝與新興技術(shù)

4.1 深度處理組合工藝

• MBR-RO工藝在垃圾滲濾液處理中，COD總?cè)コ食?9%，但膜污染導(dǎo)致化學(xué)清洗頻率達(dá)1次/月。

• 臭氧-BAF工藝通過臭氧氧化改善廢水可生化性，在印染廢水回用中出水COD穩(wěn)定低于30mg/L。

4.2 資源化技術(shù)

• MVR蒸發(fā)在電鍍廢水處理中實(shí)現(xiàn)重金屬回收，結(jié)晶鹽純度達(dá)工業(yè)級標(biāo)準(zhǔn)。

• 硫自養(yǎng)反硝化利用單質(zhì)硫作為電子供體，在地下水修復(fù)中脫氮成本較傳統(tǒng)工藝降低40%。